Wie COVID-19 das Supply Chain Management verändert hat

Synopsis: Veränderungen der Nachfrage und Störungen in der Supply Chain vorhersehen zu können bevor sie auftreten, ist der Traum eines jeden Supply Chain Managers. Wir möchten Ihnen die Schritte zeigen, die Produktionsunternehmen machen können, um dorthin zu gelangen.

Die globalen Fertigungs- und Lieferketten sind infolge der globalen Lockdowns mit einer Vielzahl von Auswirkungen konfrontiert. Die Pandemie wirkt sich sowohl auf der Nachfrage- als auch auf der Angebotsseite aus und hat weitreichende Auswirkungen auf die gesamte weltweite Supply Chain.

Probleme im Supply Chain Management bezüglich der Zulieferung

Auf der einen Seite ist die Nachfrage in der Lebensmittel- und medizinischen Versorgungsindustrie explodiert. Infolgedessen hatten die Unternehmen in diesen Branchen extreme Schwierigkeiten bei der Beschaffung und kratzten, wo immer sie konnten, alles an Rohstoffen und Teilen zusammen.

Die Situation wird durch zusätzliche regulatorische Beschränkungen in diesen ohnehin stark reglementierten Branchen noch verschärft. Aufgrund von Vorschriften und Compliance-Anforderungen können Fertigungsbetriebe nicht einfach „einen anderen Lieferanten finden“, da ihr Produktionsprozess auf bestimmte zugelassene Lieferanten beschränkt ist, die in ihrer Lizenzierung definiert sind.

Daher sind die Maßnahmen, die sie zur Bewältigung dieser extremen systemischen Schocks ergreifen können, leider sehr begrenzt.

Probleme im Supply Chain Management bezüglich der Nachfrage

Die Auswirkungen der COVID-19-Pandemie sind jedoch mehrdimensional und betreffen nicht nur die Angebotsseite, sondern schränken auch die Nachfrage in bestimmten Branchen stark ein. Ein völlig anderes Szenario spielte sich zum Beispiel in der Automobilindustrie ab, wo die Nachfrage deutlich zurückging. Da die Automobilproduktion in Europa und den USA fast vollständig zum Erliegen gekommen ist, war die Zulieferung kein dringendes Problem.

In der nachgeschalteten Lieferkette erlebten die Tier-1- und Tier-2-Zulieferer jedoch einen starken Nachfragerückgang. Infolgedessen mussten einige von ihnen den Betrieb einstellen – nicht unbedingt aufgrund von Quarantänebestimmungen oder staatlicher Restriktionen, sondern einfach, weil die Nachfrage weggebrochen ist.

Sofortmaßnahmen, die produzierende Unternehmen aufgrund der Pandemie ergriffen haben

Viele Produktionsunternehmen sahen sich mit einer völligen Ungewissheit bezüglich ihrer Lieferkette konfrontiert, da sie nicht mehr im Voraus planen oder verschiedene Parameter berücksichtigen konnten, die sie in der Vergangenheit für ihre Kalkulation genutzt hatten.

Die produzierenden Unternehmen haben ganz unterschiedlich auf diesen Systemschock reagiert. Nachfolgend sind einige Beispiele aufgeführt.

Fokussierung auf Beschaffung und Logistik

Für reglementierte Unternehmen mit starker Nachfrage ist die Zulieferung ein wichtiges Thema – vor allem, weil sie nicht ohne weiteres den Lieferanten wechseln können. Die einzige Möglichkeit wäre, die Kommunikation zu verbessern und systematischere und effektivere Wege zur Kommunikation und Zusammenarbeit mit den bestehenden Lieferanten aufzubauen. In Zukunft muss die langfristige Antwort darin bestehen, sich die Stücklisten genauer anzusehen und zu definieren, welche Artikel zusätzliche Beschaffung benötigen.

Die produzierenden Unternehmen in regulierten Industrien haben sich auf das konzentriert, was sie verbessern konnten – die Logistik. Sie mussten sicherstellen, dass alle Lieferungen auf die effizienteste Weise produziert, versandt und gelagert werden. Anstatt also ihren Lieferanten einmal im Monat eine Bestellung zu schicken oder einmal pro Woche ein Gespräch zu führen, führten sie tägliche oder stündliche Gespräche und versuchten sicherzustellen, dass ihre Versorgung gesichert war. Sie konzentrierten ihre Bemühungen auch darauf, zu überwachen, wo sich ihre Lieferungen zu einem bestimmten Zeitpunkt befanden.

Für nicht regulierte Industrien mit hoher Nachfrage lag das Augenmerk hingegen auf der Beschaffung. Diese weniger reglementierten Unternehmen konzentrierten sich darauf, viele neue und lokale Lieferanten zu finden.

Erhöhung der Lagerbestände

Jahrelang gab es im Zuge der Bestandsoptimierung einen Drang, die Lagerbestände zu reduzieren. Aber jetzt sehen wir eine umfassende Trendwende. Die meisten Produktionsunternehmen gehen dazu über, ihre üblichen Lagerbestände für einen Monat auf Bestände für zwei oder drei Monate aufzustocken.

Die Absicht dahinter ist, dass Fertigungsbetriebe bei erneuten Lieferproblemen in der Lage sein wollen, innerhalb eines gesicherten Zeitraums von drei Monaten eine Lösung zu finden. Diese Strategie ist jedoch auf lange Sicht nicht tragfähig, da sie unerschwinglich ist und die Wettbewerbsfähigkeit eines Produktionsunternehmens negativ beeinflusst.

Die Erhöhung der Lagerbestände ist daher nur als kurzfristige Maßnahme sinnvoll, um den unmittelbaren Risiken zu begegnen – langfristig muss eine bessere Lösung gefunden werden.

Lessons learned

Erweitern Sie den Horizont Ihrer Supply Chain über Tier-1-Lieferanten hinaus

Vor COVID-19 wussten die meisten Fertigungsbetriebe nicht wirklich, wer die „Lieferanten ihrer Zulieferer“ waren, und es war ihnen auch egal. Aber jetzt müssen sie ihren Lieferketten-Horizont erweitern, wenn sie die Produktion langfristig sicherstellen wollen.

Übrigens betrifft die Undurchsichtigkeit der Lieferkette nicht nur Unternehmen in regulierten Branchen. Viele produzierende Unternehmen, insbesondere mittelständische, verfügen oft nicht über robuste Beschaffungsprozesse. Der Großteil des Rohmaterials kommt häufig aus einer einzigen Quelle – sogar, wenn sie nicht reglementiert sind.

Der Bedarf an besseren Analyse- und Tracking-Systemen

95 Prozent der produzierenden Unternehmen haben keine Sichtbarkeit über ihre Tier-1-Zulieferer hinaus. Selbst große Unternehmen erfassen nur einmal im Jahr mittels eines Fragebogens mit niedriger Priorität, wer ihre Tier-2-Zulieferer sind. Die Sichtbarkeit in den Lieferketten muss sich deutlich verbessern, wenn wir uns der neuen Realität anpassen wollen.

Heutzutage ist die Sichtbarkeit der Lieferketten über die Tier-1-Lieferanten hinaus eine Notwendigkeit. Es gibt jedoch keine soliden Systeme, die Licht in die Liefernetzwerke jenseits der Tier-1-Lieferanten bringen können.

Supply Chain Management nach COVID-19

Verbindung mit allen Lieferanten in Ihrer Lieferkette

Wenn ein Produktionsunternehmen derzeit Einblick in seine Lieferkette gewinnen will, muss es ein engagiertes Team einstellen, das die Telefone besetzt und sich laufend über den Auftragsstatus informiert. Zu verstehen, wo sich jedes Zulieferteil auf der ganzen Welt befindet, stellt eine Herausforderung dar. Niemand hat einen vollständigen Einblick in seine Lieferkette und die meisten produzierenden Unternehmen haben überhaupt keinen.

Wie Sie wissen, ist hier die Komplexität ein Problem: Es gibt Lieferanten, den Spediteur, die Reedereien, den Zoll und ERP-Systeme. Es wird noch komplizierter, wenn wir über Lieferanten hinaus auch Logistikpartner miteinbeziehen.

Die Verfügbarkeit von Daten auf Echtzeitbasis wird derzeit meist durch die Einrichtung eines War Room erreicht. In der ersten Phase der Krise haben viele Produktionsunternehmen versucht, ihre Liefernetzwerke in Echtzeit sichtbar zu machen, indem sie sich auf die Technologie des 19. Jahrhunderts stützten – eine Telefonleitung und ein Stück Papier.

Um unsere Lieferkette aber effektiv verfolgen zu können, müssen wir ein Dashboard erstellen, das die Supply Chain Netzwerke visuell miteinander verbindet. Wenn ein System dann eine Verzögerung an einem beliebigen Knotenpunkt des Netzwerks erkennen kann, gibt es eine Warnmeldung aus.
Es reicht nicht aus, zu sehen, dass die Lieferungen nicht dort sind, wo sie sein müssten, wenn sie bereits verspätet sind. Besser ist, bei Problemen möglichst ein oder zwei Monate im Voraus gewarnt zu werden.

Aber dafür brauchen wir Echtzeitdaten. Der erste Schritt bei der Bewältigung der aktuellen Krise und ihrer Folgen besteht darin, Ihr gesamtes Versorgungsnetz in ein zentrales System einzubinden.

Echtzeit-Sichtbarkeit für alle Aufträge

Trotz Hunderten oder manchmal Tausenden von Artikelnummern von zahlreichen Lieferanten und Tausenden von Bestellungen zu einem bestimmten Zeitpunkt haben die meisten Produktionsunternehmen nur dann Einblick in den Kaufprozess, wenn sie ein Dokument oder die Waren selbst erhalten.

Dies reicht in einer Krise nicht mehr aus. Unternehmen erkennen, dass sie jederzeit wissen müssen, welche Risiken mit verspäteten Lieferungen verbunden sind. Supply-Chain-Manager wollen wissen, ob die Bestellung pünktlich eintrifft oder nicht, um nicht raten zu müssen oder überrascht zu werden.

Anstatt eine Armee von Leuten zu haben, die ununterbrochen Lieferanten anrufen, müssen wir die verfügbaren Daten anzapfen, um Supply Chain und Bestand zu optimieren.

Der Bedarf an besseren Analyse- und Tracking-Systemen

Veränderungen der Nachfrage und Unterbrechungen der Lieferkette zu antizipieren, bevor sie auftreten, ist der Traum eines jeden Supply Chain Managers. Aber eigentlich ist dieser Traum gar nicht so unerreichbar. Wir verfügen über genügend Daten, um vernünftige Vorhersagen treffen zu können. Der Trick besteht darin, all diese Daten in einem zentralen System zu sammeln und den Supply Chain Managern handlungsrelevante Erkenntnisse zu liefern.

Nachdem wir nun den ersten Systemschock für die Lieferkette als Folge der COVID-19-Pandemie bewältigt haben, müssen wir uns auf die Tage nach der Krise vorbereiten, indem wir die Transparenz der Lieferketten verbessern und alle Datenpunkte in einem zentralen System zusammenführen.

Die Fertigungsberater von Magic Software zeigen Ihnen gerne, wie Sie dies mit FactoryEye für Ihr Unternehmen Wirklichkeit werden lassen können.

Eine Industrie 4.0 Beratung anfordern

Eli Pelleg ist ein Fertigungsveteran mit jahrzehntelanger Erfahrung. Er begann seine Arbeit in der IT für mittelständische Produktionsunternehmen, wobei er sich auf Logistikprozesse konzentrierte. Danach wechselte er zu Intel, wo er aus erster Hand die Komplexität der Verwaltung von Chip-Herstellungsvorgängen erlebte, wobei er 25-30 Maschinentypen mit über 200 Prozessen einsetzte. Nach Intel war er als Berater für Unternehmen wie Siemens, L’Oreal, Teva und HP tätig.