Le secteur de la chimie vise les objectifs de l’Industrie 4.0 et de TRG (OEE) grâce aux Analyses en Temps Réel pour optimiser ses performances de production
Les entreprises de la chimie représentent 12 % de la production en Amérique du Nord, transformant des matières premières en produits chimiques. Elles sont au service de nombreuses autres industries telles que l’automobile, l’agriculture, les biens de consommation, les opérations industrielles et le transport. L’industrie chimique se compose d’une multitude de secteurs tels que les pigments, les additifs alimentaires, le caoutchouc synthétique, les polymères, les résines, les plastiques, les acides et les engrais.
Elle fait face à de nombreux défis, notamment les fluctuations affectant la disponibilité, la qualité et le coût des matières premières, la réponse aux variations de la demande en produits dans une économie mondialisée et le respect de réglementations de plus en plus strictes. L’un de ses principaux enjeux actuels consiste à apprendre comment combiner les données des systèmes de production et de contrôle en temps réel afin d’ajuster les formules et les processus tandis que le produit évolue à travers la chaîne de production.
Pour progresser, les fabricants de produits chimiques ont besoin de méthodes plus efficaces afin de surveiller les problèmes de qualité en temps réel, en particulier pour la qualité et la performance des grands réacteurs. La correction des défauts du processus de production et la prédiction des temps d’arrêt des machines sont des facteurs critiques d’optimisation du rendement sur le site de production.
La productivité des manufacturiers peut être améliorée par des techniques de production intelligente telles que la gestion prédictive des installations, qui collecte des données à l’aide de capteurs situés sur les équipements critiques, afin que les opérateurs puissent identifier des modèles et ainsi prévoir et diagnostiquer d’éventuelles pannes. L’analyse avancée de ces techniques peut considérablement améliorer le niveau de compréhension de ce qui se passe sur la chaîne de production d’une usine chimique. Les coûts énergétiques constituant une partie non négligeable des coûts de fabrication des produits chimiques, la prévision de pannes potentielles et leur prévention peut réduire le gaspillage énergétique.
Pour rester compétitifs, les manufacturiers de produits chimiques doivent accroître leur productivité et améliorer la qualité afin de répondre aux cahiers des charges des clients, tout en réduisant les coûts. Investir dans la transformation digitale permet aux entreprises de mieux contrôler les processus et d’obtenir des analyses plus claires, pour affiner les décisions de production.
La digitalisation de l’Industrie de la chimie
Dans le marché concurrentiel actuel, les décideurs à tous les niveaux doivent pouvoir s’appuyer sur les meilleures informations pour prendre des décisions éclairées au bon moment. Ce processus commence par la collecte de données depuis chaque machine et leur consolidation en informations significatives à tous les échelons de l’usine. L’objectif est de fournir des informations contextuelles exploitables en temps réel aux responsables de l’usine. Pour ce faire, il vous faut mettre en œuvre la technologie digitale, qui va révolutionner votre usine à par une série de changements adaptatifs.
Quand FactoryEye transforme la productivité des usines chimiques
FactoryEye est une solution d’Industrie 4.0 abordable, destinée aux PME/PMI manufacturières qui transforme les données en informations concrètes et offre de la visibilité à tous les niveaux de l’usine. Elle surveille l’ensemble du processus afin de permettre aux manufacturiers de produits chimiques d’atteindre les objectifs suivants :
- Améliorer le Machine-Learning (apprentissage automatique), grâce à une meilleure connexion des équipements et des ressources informatiques existantes, parallèlement à une collecte de données intelligente pour améliorer les ventes, la production et l’agilité.
- Adopter le digital pour la gestion des versions et des composants des produits et le respect de contraintes : à chaque étape, le produit est analysé pour comparer entrées et sorties en temps réel, ce qui permet de garantir une meilleure qualité et de réduire le gaspillage.
- Améliorer le coût unitaire en surveillant en permanence et en temps réel le TRG (OEE) des équipements afin que les équipes augmentent la production par ordre de fabrication, avec une gestion de la maintenance qui optimise la qualité des produits.
- Réduire le gaspillage grâce à la mise en œuvre du contrôle statistique des processus (SPC, Statistical Process Control) en temps réel pour exécuter des activités préventives en fonction des tendances et changements dans les paramètres de produit et de production.
- Assurer une connectivité transparente des systèmes d’information clés (ERP, MES, PLM et QMS, par exemple) permet d’optimiser la planification de la production, l’ordonnancement, l’approvisionnement et la logistique.